В области производства распределительных устройств и высоковольтных электроприборов-медь, обладающая превосходной электропроводностью, теплопроводностью и производительностью обработки, стала основным материалом для изготовления контактов, разъемов и проводящих компонентов автоматических выключателей. Холодная экструзия, как высокоэффективная и точная технология обработки металлов давлением, позволяет изготавливать медные штампы сложной формы и высокой точности размеров, сохраняя при этом целостность линий зерен материала. Однако качество меди, полученной методом холодной экструзии, во многом зависит от уровня процесса предварительной обработки. Научная и систематическая предварительная обработка позволяет не только удалить поверхностные загрязнения и оксидные слои, но также улучшить состояние поверхности материала и оптимизировать условия смазки, тем самым гарантируя, что холодная -штамповка меди, полученная экструзией, отвечает строгим требованиям энергетических применений к высокой проводимости, высокой износостойкости и дугостойкости.
Основные цели предварительной обработки
Основная цель предварительной обработки медных штампованных деталей перед холодной экструзией заключается в достижении «трех очисток и одной оптимизации»:
Удаление масляных пятен: Удаление остатков смазки, отпечатков пальцев и ингибиторов ржавчины после обработки.
Удаление оксидных слоев: Удаление пленок Cu₂O/CuO, образовавшихся естественным путем или-высокотемпературными.
Удаление твердых примесей: Удаление мусора, пыли и других въевшихся веществ.
Оптимизация состояния поверхности: Обеспечивает основу с высокой-адгезией для последующей смазочной пленки, обеспечивая непрерывные линии потока зерна и отсутствие разрывов во время холодной экструзии.
Подробное объяснение четырехэтапного-процесса прецизионной предварительной обработки
1. Целенаправленное обезжиривание и очистка.: Используя композитный щелочной обезжиривающий раствор с температурой 60–70 градусов, содержащий комплексообразователи и ингибиторы коррозии, этот процесс эффективно эмульгирует смазку, одновременно защищая подложку из штампованного медного листа от коррозии. В сочетании с ультразвуковой вибрацией 40 кГц он эффективно удаляет глубокие поры, изгибы и твердые примеси размером более 5 мкм. После очистки он подвергается многоэтапной-промывке чистой водой и проверяется на поверхностное сопротивление (менее или равное 0,5 мОм, см. ASTM B201), чтобы убедиться в отсутствии остатков ионов.
2. Удаление градиентного оксидного слоя: Традиционная очистка сильной кислотой может легко привести к зернограничной коррозии и даже водородному охрупчиванию. В современном процессе используется система микро-травления, состоящая из 10%-ной разбавленной серной кислоты и перекиси водорода, которая реагирует точно при комнатной температуре в течение 90–120 секунд, чтобы равномерно удалить оксидную пленку, не повреждая подложку для индивидуальной штамповки меди. Ключевое новшество заключается в добавлении ингибитора зернограничной коррозии, который эффективно подавляет межкристаллитную коррозию и предотвращает образование микротрещин, вызванных концентрацией напряжений во время холодной экструзии. После обработки на поверхности формируется активационный слой толщиной 0,5–1,5 мкм с умеренной шероховатостью, значительно улучшающий адгезию последующих фосфатирующих пленок.
3. Энергетика-Специальная обработка фосфатированием: Unlike ordinary rust-preventive phosphating, power industry phosphating needs to balance lubricity and conductivity. A medium-temperature (45–55℃) zinc-calcium phosphating solution for Metal Stamping Parts Electric Copper is used to generate a porous phosphate film 5–8 μm thick, with a film weight controlled at 3–5 g/m². By adjusting the formula, the film porosity is maintained at 30%–40%, which can store lubricant without excessively blocking current. Metallographic analysis shows that a high-quality phosphating film is mainly composed of plate-like crystals (accounting for >80%), которые могут непрерывно высвобождать смазочные компоненты во время холодной экструзии, уменьшая теплоту трения и адгезию металла при штамповке медного листа.
4. Улучшение композитной смазки немедленно.: после фосфатирования для электроштамповочных деталей из меди проводится омыляющая герметизирующая обработка, при которой раствор стеарата натрия проникает в микропоры, образуя слой металлического мыла. Затем наносится дисперсия нано-графита, образующая твердую смазочную пленку толщиной 0,2–0,5 мкм, что снижает коэффициент трения холодной экструзии до уровня ниже 0,08. Наконец, его сушат горячим воздухом при температуре 60 градусов и влажности менее или равной 15%, чтобы предотвратить задержку влаги и последующее окисление.
Поскольку требования к надежности энергетического оборудования продолжают расти, процесс предварительной обработки для холодной штамповки медной полосы также постоянно оптимизируется. С точки зрения предотвращения сбоев питания оптимизация модели проводимости пор фосфатной пленки снижает образование микро-искры на электрических контактах; Технология пассивации границ зерен подавляет риск коррозионного растрескивания под напряжением в медных штампованных компонентах во время холодной экструзии. Эти улучшения напрямую повышают долгосрочную-стабильность работы силовых контактов.
С точки зрения экологически чистого производства, применение системы регенерации отработанной жидкости позволяет достичь степени восстановления ионов меди более 90%, что соответствует требованиям RoHS и других экологических стандартов. В то же время увеличенный срок службы ванны снижает образование отработанной жидкости, делая процесс предварительной очистки более экологически чистым, обеспечивая при этом качество.
связаться с нами
Для получения подробных параметровКрестовая медная штамповка металлапроцесса предварительной-экструзии или-углубленной консультации по решениям для обработки поверхности силовых компонентов, свяжитесь с нами. Мы предоставим вам профессиональную техническую поддержку и услуги.
