Производство клемм с заклепанными контактами: стандарты обработки медной подложки и контроль дефектов компонентов низкого-напряжения и постоянного напряжения EV

Клеммная сборка с заклепанными контактами основана на медных подложках-высокой чистоты, обеспечивающих проводящие и рассеивающие тепло функции; Допуски на размеры обработки подложки и целостность поверхности напрямую определяют стабильность контактного сопротивления и срок службы готового продукта. Дефекты обработки медного основного материала, в том числе изгибные трещины, режущие заусенцы и термическое окисление, увеличивают контактное сопротивление клемм на 15–40 %, что приводит к перегреву реле и отказу срабатывания автоматического выключателя при номинальной нагрузке. Стандартизированные процедуры резки, гибки, штамповки и сварки медных пластин являются обязательными для соответствия требованиям IATF 16949 к качеству сборки, используемой в новых контакторах постоянного тока высокого-напряжения.

Медные подложки, применяемые к узлу с подвижными контактами с заклепками в-матрице, изготовлены из сырья с содержанием меди более 99,5 %. Материал обеспечивает объемное удельное сопротивление ниже 0,0175 Ом·мм²/м и теплопроводность, достигающую 401 Вт/(м·К), что соответствует требованиям к непрерывной передаче тока и рассеиванию тепла, предъявляемым к автомобильным клеммным узлам высокого-напряжения. Пластичность чистой меди позволяет осуществлять комплексную штамповку и клепку с контактными заклепками из серебряного сплава, однако низкая поверхностная твердость необработанной меди создает два риска при обработке сердцевины: царапины на поверхности во время обработки листов и остаточную деформацию под давлением штамповки.

Окисление медной пластины происходит быстро, когда температура нагрева превышает 600 градусов во время формовки. Слои оксида на склеиваемых поверхностях медной подложки предотвращают плотное обжатие заклепок, образуя зазоры между контактными заклепками и клеммами. Эти зазоры создают нестабильное контактное сопротивление, которое не выдерживает испытаний на долгоцикловое старение для медных контактных клемм. Контроль температуры обработки и защиты поверхности становится постоянным контрольным пунктом качества перед сборкой контактной заклепки.

Управление параметрами процесса резки

Резка является первой рабочей процедурой для медных заготовок серебряного контакта, заклепанного медной клеммой. В зависимости от толщины стенки клеммы применяются четыре метода резки:

• Распиловка:Пильные полотна с грубыми зубьями для медных пластин толщиной более 3 мм для повышения эффективности резки; лезвия с мелкими зубьями для листов толщиной до 3 мм для контроля плоскостности сечения в пределах 0,02 мм.
• Вырубка на ножницах:Ограничено медными листами толщиной менее 2 мм для обычных прямоугольных клеммных заглушек, с погрешностью повторяемости размеров ± 0,05 мм.
• Пламенная резка:Используется только для прототипов медных кронштейнов толщиной более 8 мм; После-процесс правки после резки должен быть организован таким образом, чтобы исключить термическую деформацию изгиба.
• Плазменная резка:Основной метод обработки для массового-производства медных клемм с заготовками серебряных контактов, контролируемый диапазон температурной деформации ниже 0,01 мм, постоянный размер заготовки, подходящий для автоматической подачи клепального оборудования.

Характеристики гибки и штамповки

Холодная гибка осуществляется при комнатной температуре для медных листов толщиной менее 2,5 мм. Гибочный зазор матрицы устанавливается в 1,05 раза больше толщины медной пластины, чтобы избежать растрескивания внешней поверхности после гибки. Горячая гибка предназначена для толстых подложек или небольших радиусов изгиба, которые меньше толщины материала в 1,5 раза; Диапазон температур нагрева фиксирован от 300 до 600 градусов, чтобы сбалансировать производительность формовки и степень окисления.

Процессы штамповки включают вырубку и штамповку отверстий для установки заклепок серебряных электрических заклепочных компонентов. Равномерный зазор матрицы исключает заусенцы на внутренних стенках отверстия. Высота заусенцев более 0,03 мм блокирует автоматическую запрессовку заклепок, что приводит к несоосности между серебряными контактными заклепками и клеммными отверстиями. Давление оборудования и скорость штамповки требуют ежечасной калибровки для обеспечения допуска на положение отверстий ±0,01 мм на контактных подложках.

Сварка комбинированных медных клеммных компонентов

Разъемные медные детали конструкции медного контактного элемента большого-размера соединяются двумя методами сварки:

• Аргонодуговая сварка TIG:Аргоновая защита изолирует воздух, предотвращая окисление зоны сварки. Очистка перед сваркой-удаляет масляную и оксидную пленку с медных поверхностей, обеспечивая прочность сварки на разрыв, соответствующую основному металлу. Ток и скорость движения остаются фиксированными параметрами, чтобы предотвратить появление сварочных ямок, влияющих на допустимую нагрузку по току-.
• Лазерная сварка:Применяется к миниатюрному реле электромобилей, прецизионной клемме с серебряными контактами. Ширина зоны термического-влияния остается менее 0,1 мм, деформация подложки после сварки отсутствует, что соответствует требованиям к конструкции миниатюрных клемм.

Стандарты контроля качества поверхности

Царапины глубиной более 0,01 мм на подложках медных контактных клемм уменьшают площадь контактного заклепочного соединения. Рабочие станции разделяют зоны резки, штамповки и готовой продукции, чтобы избежать трения о твердосплавные приспособления. Легкие царапины подвергаются механической полировке; оксидированные пластины перед сборкой заклепок проходят травление. Гальваническая обработка, включая никелирование и хромирование, применяется для клемм, работающих в средах с высокой-влажностью, при этом толщина покрытия контролируется в диапазоне от 3 до 8 мкм, чтобы противостоять коррозии, не препятствуя обжатию заклепками.

Стандарты контроля точности размеров

Все медные заготовки для штамповки серебряных биметаллических заклепок проходят периодическую калибровку оборудования каждые четыре рабочих часа. Штангенциркули и микрометры проводят полную проверку размеров шпонок, включая толщину пластины, угол изгиба и расстояние между отверстиями для заклепок. Любое размерное отклонение, превышающее ±0,02 мм, приводит к перенастройке параметров станков для резки и штамповки. Стабильная размерная стабильность обеспечивает 100% квалифицированную скорость прессования заклепок на автоматизированных сборочных линиях.

Производители вторичного комплектного оборудования постоянно повышают требования к точности размеров и качеству поверхности клепки в-матрицах при штамповке металла. Линии массового производства постепенно заменяют ручную обработку автоматизированным комплексным оборудованием для резки, штамповки и клепки. Во все процедуры обработки добавляются замкнутые-ссылки на определение качества, чтобы снизить процент бракованных изделий после-сборки. На производственных линиях также используются процессы нагрева с низким уровнем-окисления и беспыльной-полировки, что соответствует глобальным экологическим стандартам производства электрических компонентов.

Глобальные инженерные группы OEM и отделы контроля качества могут предоставлять образцы чертежей, параметры тока нагрузки и индикаторы испытаний на циклическое старение для заказныхЗаклепанный контактный терминал в сбореоценка производства. Полная-обработка медной подложки,-собственное производство контактных заклепок из серебряного сплава и системы контроля партий IATF 16949 обеспечивают пробное производство образцов в течение 7 рабочих дней и массовую поставку в соответствии с запланированными циклами заказов OEM.